汽车半轴自动化工艺取得新突破 疲劳强度可达110万次不断裂

    从重庆市科委了解到，在市科委高新处的支持下，由重庆荆江汽车半轴自动化工艺工程技术研究中心承担的汽车半轴自动化新技术通过专家组验收，已投入应用，可增加汽车半轴表面强度，研发的新产品可达到110万次不发生断裂，疲劳强度是国家标准的3倍多。

　　据重庆市科委相关负责人介绍，汽车半轴也叫驱动桥，是差速器与驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接。现代汽车常用的半轴，根据其支承型式不同，有全浮式和半浮式两种。全浮式半轴只传递转矩，不承受任何反力和弯矩，因而广泛应用于各类汽车上。全浮式半轴易于拆装，只需拧下半轴突缘上的螺栓即可抽出半轴，而车轮与桥壳照样能支持汽车，从而给汽车维护带来方便。

　　半浮式半轴既传递扭矩又承受全部反力和弯矩。它的支承结构简单、成本低，因而被广泛用于反力弯矩较小的各类轿车上。但这种半轴支承拆取麻烦，且汽车行驶中若半轴折断则易造成车轮飞脱的危险。

　　据悉，由重庆荆江汽车半轴自动化工艺工程技术研究中心承担的汽车半轴自动化新技术，包含有发明专利26项、实用新型专利64项。其中，无论半浮式半轴锻造技术还是全浮式半轴锻造技术均达到锻造金属流线好，锻件质量好，加工余量小。采用的半轴表面强化技术采用喷砂工艺等，去除产品表面缺陷，提高清洁度，强化表面，增加半轴表面强度。如项目实施新开发的M3产品，国家标准要求疲劳强度为30万次，实际已达到110万次未发生断裂。